Amasya Şeker Fabrikası

Amasya Şeker Fabrikasının Temel atma töreni 13 Eylül 1953 tarihinde Reisi Cumhur sayın Celal Bayar, Başvekil Adnan Menderes, İşletmeler vekili Sıtkı Yırcalı, Türkiye Şeker Fabrikaları A.Ş. Umum Müdürü Baha Tekand, Mebuslar, Seçkin Davetliler ve binlerce Halkın huzuriyle yapılmıştır.
Sayın Celal Bayar "uğurlu olması" temennisiyle temele ilk harcı koymuştur.
Amasya Şeker Fabrikası A.Ş. 1954 yılında ilk kampanyasını yaparak üretime başlamıştır.Başlangıçta 1,800 Ton-pancar /gün kapasitesinde kurulan fabrika ,1965 yılında 2,400 ton/gün ,1968 yılında ise 4,800 ton /gün pancar işleme kapasitesine çıkarılmıştır.

Özel fabrika olmasına rağmen 1991 yılına kadar T.Ş.F.A.Ş tarafından yönetilen Amasya Seker Fab.A.Ş. 1991 yılında yönetiminide tamamen özelleştirmiş ilk şeker fabrikasıdır.1991 yılından beri yapılan yatırım ve modernizasyon çalışmaları neticesinde fabrika 5,500 ton-pancar/gün kapasiteye çıkarılmış olup ,yılda 600,000 ton şeker pancarı işleyerek yaklaşık 75,000 ton Kristal Şeker üretmektedir.Yan ürün olarak yılda 25,000 ton melas üretilmektedir.Melas ve yaş küspenin karıştırılıp,kurutulup,peletlenerek torbalandığı Melaslı Kuru Küspe tesisinde ise yılda yaklaşık 10,000 ton üretim gerçekleştirilmektedir.Fabrikadan çıkan 200,000 ton yaş küspe direkt olarak çiftçilere hayvan yemi olarak dağıtılmaktadır.

Yeni yapılan yatırımla fabrika sahası içerisinde ,fabrikadan yan ürün olarak çıkan melastan Etil Alkol üretmek üzere,günlük 50,000 Lt,yıllık 10,000,000 Lt alkol üretme kapasiteli Etil Alkol Fabrikası da 1996 yılından beri üretime devam etmektedir.

Fabrikada 160 sözleşmeli,126 Daimi kadrolu işçi ve kampanya zamanınında 410 muvakkat işçi,670 Kısa süreli sözleşmeli olmak üzere toplam 1366 kişi çalışmaktadır.Yaklaşık 400 köyde ,30,000 çiftçi tarafından 200,000 dekar alanda pancar tarımı yapılmaktadır.

Pancarın ekim planlamasının yapılması ,ekim ,bakım ve söküm işleri Fabrikamızın Tarım servisi tarafından ,Bölge örgütlenmeleri aracılığıyla yapılmaktadır.Eylül ayı ortalarında Pancarın olgunlaşması ile Pancar Kampanyası başlatılmakta ,rekolteye bağlı olarak fabrika gece gündüz ve durmaksızın çalıştırılarak kampanya yaklaşık 120-150 gün sürmekte ve Ocak-Şubat aylarında sona ermektedir.Kalan sürede ise fabrikanın bakım – onarım (revizyon) işleri yapılmaktadır.

PANCARDAN ŞEKER ÜRETİMİ

Pancar stok sahalarından kamyonlarla taşınan pancar elfa ile basınçlı su püskürtülmek suretiyle direkt olarak fabrikaya alınır veya kamyonlardan pancar silolarına boşaltılır.Su vasıtasıyla kanalda sürüklenen pancarlar pancar ayar çarkından düzenli bir geçişin sağlanmasıyla fabrikaya gönderilir.Pancarla gelen otlar ot tutucuda, taşlar ise taş tutucuda pancardan ayrılır.Su ile fabrikaya sürüklenen pancar , pancar dolabı veya pancar pompası yardımıyla yıkama teknesine dökülür.Temiz su ile yıkanan pancar , kovalı elevatörle pancar bunkerinde toplanır.

Pancar bıçaklarında kıyıldıktan sonra, bantlardan geçerek otomatik kantarda tartılır.Banttan Dds Difüzörüne dökülür.Kıyılmış pancar difüzör içerisinde helezonlar vasıtasıyla bir uçtan diğer uca hareket ederken ,aksi taraftan gelen sıcak su ile temas eder ve şekerini suya verir.Böylece içerisinde şeker ve pancardan suya geçen diğer şeker dışı maddeleri kapsayan ham şerbet elde edilir.

Şekerini suya bırakan yaş küspe helezonla nakledilerek küspe preselerinde sıkılır.Elde edilen prese suyu tekrar difüzöre geri gönderilir.Şekeri alınan sıkılmış küspe ise transportlarla taşınarak Küspe Kurutma tesisine gönderilir.Difüzyondan süzgeçlerden çıkan ham şerbet ham şerbet pompaları vasıtasıyla ham şerbet ısıtıcılarına gönderilir.Buradan çıkan ham şerbet 1.kireçleme teknesine gönderilir.

Fabrikada mevcut kireç ocaklarında kireç taşı kok kömürü ile yakılarak kireç ve karbondioksit gazı elde edilir.Kirecin suyla söndürülmesinden elde edilen kireç sütü şerbet arıtımında kullanılır.1.Kireçlemede pH 11’e kadar kireç sütü verilerek şeker dışı maddelerin ayrışması sağlanırken 2.kireçlemede verilen kireç fazlası ile şeker dışı maddelerden bir kısmının kimyasal tepkimelerle uzaklaştırılması sağlanır.

2.Kireçlemeden gelen şerbet 1.karbonatlama kazanlarına alınır.Burada karbondioksit ile işlem gören şerbetin şeker dışı maddelerinin büyük bir kısmı uzaklaştırılır.Buradan alınan şerbet yoğunlaştırılma filtrelerinde süzülür.Bu filtrelerden alınan çamurlu şerbet filtre preslerde süzülerek şekersizlendirildikten sonra kuru çamuru dışarı atılır.Hem yoğunlaştırma hem de filtre presten elde edilen temiz şerbetler birleşerek 2.karbonatlama kazanlarına alınır.Burada şerbet içindeki fazla kireci uzaklaştırmak için tekrar karbondioksit ile işleme tabii tutulur.Tekrar filtrelerde süzülen şerbete sulu şerbet adı verilir. Sulu şerbet tephir aparatlarına gönderilir.Tephir aparatlarında buharlaştırma yolu ile koyu şerbet elde edilir.Pancar bunkerinden son tephire kadar işlemlerin yapıldığı bu kısma “Ham Fabrika” denir.

Son tephirden alınan koyu şerbet , koyu şerbet filtrelerinde süzüldükten sonra eritme teknelerinde orta şeker ve afine şeker ile karıştırılır. Bu şuruba standart şurup adı verilir. Bu şurup kristal şeker lapası pişiriminde kullanılır. Koyu şerbet süzülmesinden başlayarak kristal şeker ve melasın üretilmesine kadar geçen evrelerin cereyan ettiği kısma “Rafineri” adı verilir.

Kristal pişirim aparatında standart şurup içindeki suyun buharlaştırılması yolu ile yapılan kristalizasyon işlemi sonunda elde edilen ürüne kristal şeker lapası adı verilir. Önce refrijeranta alınan daha sonra da santrifüjlerde işlenen kristal şeker lapasından kristal halindeki şeker sarsağa indilerek elevatör yardımıyla şeker kurutmaya gönderilir.Şeker kurutmadan çıkan beyaz şeker eleklerden elenerek bunkerlere alınır.Sonra ambalajlamada çuvallara doldurularak şeker ambarına gönderilir.

Kristal şeker santrifüjlerinden kristal şeker lapasından ayrılan kristal yeşil ve beyaz şuruplar orta şeker pişirim aparatlarına gönderilir.Orta şeker vakumlarında pişirilen lapa refrijerantlara boşaltılır, daha sonra santrifüjlerde işlenir.Elde edilen şeker Koyu şerbetle karıştırılarak standart şurup elde etmek üzere eritme teknesine , şurubu ise son şeker pişirim aparatlarına gönderilir.Buradan elde edilen son şeker lapası refrijerantlarda soğutulduktan sonra santrifüjlerde işlenir.Son şeker santrifüjlerinden elde edilen şuruba melas denir.Melas pompalar vasıtasıyla tanklara gönderilir.Son şeker satrifüjlerinden ayrılan son şeker afine şurup ile karıştırılarak , afine lapa elde edilir.Afine lapa afine şeker santrifüjlerinde işlenerek afine şeker ve afine şurup elde edilir.Afine şeker koyu şerbet ile eritilerek standart şurup olarak kristal şeker lapa pişirinimde kullanılır.

BAZI BİLGİLER (Ortalama)

Günlük pancar işleme kapasitesi….	5,300 ton/gün
Pancardaki şeker varlığı (digestion)	15 100 P.G
Melasla giden şeker ………………	2.2 100 P.G
Küspe ile giden şeker ……………	0.3 100 P.G
Çamurla giden şeker…………….	0.01 100 P.G
Bilinmeyen kayıplar……………..	0.19 100 P.G
Şeker verimi……………………..	12.3 100 P.G
Yıllık pancar rekoltesi ………….	600,000 ton
Yıllık üretilen şeker miktarı……..	75,000 ton

100 P.G : 100 Ton Pancara Göre anlamındadır.

Fabrika Kampanya döneminde ihtiyacı olan elektrik enerjisini ,kurulu olan 7.7 MW gücündeki buhar türbinlerinde (4 adet)elde etmektedir.Buhar türbinlerinde ve fabrikanın muhtelif yerlerinde kullanılmak üzere saatte 100 ton buhar üretme kapasitesine sahip buhar kazanlarında Düşük kükürt oranlı Linyit kömürü kullanılmakta ,yıllık linyit sarfiyatı ; 40,000 tonu çevredeki düşük kalorili kömürlerden, 20,000 tonu yüksek kalorili olmak üzere ,yaklaşık 60,000 tonu bulmaktadır.

Piyasadan temin edilen Kireç Taşı Mevcut 3 adet Kireç ocağında KOK kömürü ile yakılmakta, elde edilen kireç ve CO2 gazı fabrikada şerbetlerin arıtımında kullanılmaktadır.Yılda yaklaşık 30,000 ton Kireç Taşı ve 2,000 ton kok kömürü kullanılmaktadır.

Fabrika Bakım onarım işlerini büyük ölçüde kendi eleman ve imkanlarıyla yapmaktadır. Mekanik atelyede torna, freze, matkap, planya tezgahları mevcut olup, tüm kaynak işleri fabrikamızca yapılmaktadır.

Çıkan şekerin stoklandığı 70,000 ton stok kapasitesinde şeker ambarı,5,000 ton melaslı Kuru küspenin stoklandığı melaslı kuru küspe ambarı mevcuttur.Üretilen melasın 15,000 tonu melas tanklarında stoklanabilmektedir.5,000 tonluk ise sıvı yakıt tankı mevcuttur.

Alkol fabrikası yıllık 40,000 ton melas işleyerek,10 Milyon litre (günlük 50,000 litre)saf etil alkol üretme kapasitesindedir.

Fabrika sahasında 20,000 ton kömür, 15,000 ton kireç taşı , 10,000 ton pancar stoklanabilmektedir.

Fabrika Kirli sularının arıtıldığı arıtım tesisleri mevcut olup,Fabrika proses suyunu Ters Akan Irmağından temin etmektedir.

ALKOL TESİSLERİ HAKKINDA KISA BİLGİLER

Alkol Fabrikası, İsveç CHEMATUR firması tarafından projelendirilmiş, ALFA-LAVAL ve Türk firmaları ile birlikte tesis edilmiştir. 09 Temmuz 1994 tarihinde Eti Alkol Fabrikasının temeli atılmıştır. 03 Aralık 1996 tarihinde Türk Mühendisler eşliğinde, İsveç ver Hindistandan gelen Teknik heyet ile birlikte devreye alınmıştır. Fabrikanın kuruluş kapasitesi, 9 000 litre/gün % 100’lük HAM ALKOL, 51 000 litre/gün % 100’lük SAF ALKOL olmak üzere, 60 000 litre / gün (Ham ve Saf) Alkoldür.

Alkol tesisleri FERMANTASYON, DESTİLASYON, ŞİLEMPE KOYULAŞTIRMA ve POTASYUM SULFAT ayırma ünitelerinden oluşan, bir tesistir.

Fermantasyon sonucunda oluşan, içinde hacimce % 5-7 alkol ihtiva eden sıvıya mayalı alkollü mayşe (Mash) denilir. Bu, önce seperatörden geçirilerek, mayasından ayrılır ve bir depoda toplanır. Ayrılan maya, fermantöre geri gönderilerek, tekrar fermantasyonda kullanılır.

Mayasız alkollü mayşe (ki içinde bir miktar maya kalmaktadır.) 5 adet fraksiyonlu destilasyon kolonu bulunan, DESTİLASYON ünitesine bir pompa yardımıyla pompalanır. Bu ünitede, alkol derecesi kademeli olarak yükseltilir, sonunda Ham Alkol (% hacmen 95.0 derecelik) ve Saf Alkol (% hacmen min.96.0 derece) elde edilir. Bu işlem esnasında, Mayşe kolonu (Wash Column) tabanından, atılan sıvıya ŞİLEMPE denilir, oldukça kirli olan bu atık, Şilempe Koyulaştıma Tesisinde işlenerek, KONSANTRE ŞİLEMPE ve POTASYUM SULFAT elde edilir.